Tout moi..

« Les chiffons utilisés dans la fabrication du papier sont tout d'abord nettoyés mécaniquement pour enlever la poussière et les éléments étrangers.

Après ce nettoyage, les chiffons sont cuits dans une grande étuve.

Ce procédé implique de faire bouillir les chiffons avec de la chaux sous pression vapeur pendant plusieurs heures.

La chaux s'allie avec les graisses et les autres impuretés contenues dans les chiffons pour former des pâtes non solubles, qui peuvent être ensuite entraînées au lavage dans un traitement ultérieur, et en même temps, réduit toutes les teintures colorées en composants incolores.

Les chiffons sont ensuite transférés dans une machine appelée pile raffineuse ou hollandaise, long tube divisé dans le sens de la longueur.

Dans une moitié du tube, un cylindre horizontal équipé de plusieurs couteaux tourne rapidement près d'une plaque ondulée, elle-même munie de couteaux.

Le mélange de chiffons et d'eau passe entre les cylindres et la plaque, et les chiffons sont réduits en fibres.

Dans l'autre moitié du tube, un cylindre de lavage creux couvert d'un tamis à mailles fines est disposé de telle sorte qu'il écope l'eau du tube, en laissant les chiffons et les fibres derrière.

Au fur et à mesure que le mélange de chiffons et d'eau s'écoule autour de la pile, la saleté est éliminée et les chiffons macèrent jusqu'à être finalement réduits en fibres.

La demi-pâte passe ensuite à travers une ou plusieurs piles secondaires pour désintégrer encore davantage les fibres.

À ce moment-là, on ajoute une matière colorante, du matériau d'encollage comme la colophane ou colle, et des produits de remplissage comme le sulfate de chaux ou kaolin, qui donnent du corps et un poids supplémentaire au papier fini. Dans la fabrication du papier, le bois est préparé de deux façons différentes.

En ce qui concerne le procédé à pâte mécanique, des blocs de bois sont maintenus contre une pierre à adoucir tournant rapidement qui met les fibres en lambeaux.

Les fibres récupérées par ce procédé sont courtes et ne servent qu'à la production de papier journal bon marché ; elles peuvent toutefois être ajoutées à d'autres types de fibres de bois dans la fabrication de papier de qualité supérieure.

Dans différents procédés aux solvants chimiques, les copeaux de bois sont traités avec des solvants qui enlèvent la matière résineuse et la lignite du bois, ne laissant que des fibres de cellulose pure.

Le plus ancien procédé aux solvants chimiques est le procédé de soude, mis au point en 1851 et qui utilise une solution de soude caustique (hydroxide de soude) comme solvant.

Le bois est cuit ou « digéré » dans cette solution sous pression vapeur.

Les fibres produites par ce procédé ne sont pas très solides mais elles sont mélangées à d'autres fibres de bois.

Un procédé couramment employé à l'heure actuelle est le procédé au sulfate, appelé ainsi d'après le solvant utilisé : soit du sulfate de sodium, soit du sulfate de magnésium. Aujourd'hui, la plupart des papiers sont fabriqués sur des machines à table plate, ou fourdriniers, dessinées après le succès de la première machine à fabriquer le papier, créée au début du XIX e siècle.

Le cœur du fourdrinier est une courroie sans fin de mailles métalliques à déplacement horizontal.

De la pâte aqueuse s'écoule sur la courroie, qui passe au-dessus d'un certain nombre de rouleaux.

Une caisse en bois peu profonde placée sous la courroie récupère une grande partie de l'eau qui s'égoutte pendant cette phase du procédé.

Cette eau est mélangée de nouveau avec la pâte pour permettre la récupération de la fibre qu'elle contient.

L'étalement de la feuille de pâte mouillée sur la courroie métallique est limité par des courroies- guides en caoutchouc qui se déplacent de chaque côté de la courroie.

Sous la courroie, des pompes d'aspiration accélèrent le séchage du papier et la courroie elle-même oscille de chaque côté pour aider au feutrage des fibres.

Lorsque le papier se déplace le long de la courroie, il passe sous un cylindre rotatif appelé rouleau égoutteur.

La surface de ce cylindre est couverte de mailles métalliques ou de fils métalliques simples pour donner au papier une surface en vélin ou en vergé.

De plus, la surface porte des mots ou des motifs réalisés en fils métalliques ; ceux-ci sont imprimés sur le papier et apparaissent comme des filigranes qui identifient la qualité du papier et le fabricant.

Dans les papiers fabriqués manuellement, les dessins en filigranes sont fixés à la surface du moule. Près de l'extrémité de la machine, la courroie passe à travers deux rouleaux coucheurs recouverts de feutre.

Ces rouleaux pressent encore de l'eau et consolident la fibre, conférant au papier suffisamment de force pour continuer à passer dans la machine sans le support de la courroie.

Ces rouleaux ont la même fonction que les feutres utilisés pour coucher le papier fait à la main.

Depuis les rouleaux coucheurs, le papier est transporté sur une courroie de tissu à travers deux jeux de rouleaux presseurs en métal lisse.

Ces rouleaux donnent un apprêt lisse à la surface de dessus et de dessous du papier. Après le pressage, le papier est entièrement formé ; il passe ensuite à travers une série de rouleaux chauffés qui complètent le séchage.

L'étape suivante est le calandrage, pressage entre deux rouleaux lisses refroidis pour obtenir l'apprêt lisse appelé fini machine.

À l'extrémité du fourdrinier, le papier est fendu par des lames rotatives et enroulé sur des bobines.

La fabrication du papier est complétée par la coupe en feuilles, sauf si le papier doit être utilisé sur une presse continue à rouleaux de papier. Un traitement supplémentaire est accordé aux papiers spéciaux.

Un papier supercalandré est soumis à un procédé de calandrage ultérieur sous haute pression entre des rouleaux métalliques et recouverts de papier.

Le papier enduit, utilisé pour la reproduction fine en demi-teinte, est encollé avec de l'argile ou de la colle et calandré.

Le papier est également fabriqué sur des cylindres. 5 PAPIER EN FIBRE SYNTHÉTIQUE Ces types de papier sont préparés à partir des fibres de Nylon, de dacron et d'orlon et à partir de mélanges de ces fibres avec de la cellulose ( voir Plastiques, matières).

Ces papiers sont produits sur des machines traditionnelles, offrant une large gamme avec plusieurs aspects et caractéristiques, depuis le papier ondulé semblable à du papier ordinaire jusqu'aux matières ressemblant à du tissu.

Du fait de leurs propriétés uniques, les papiers en fibre synthétique présentent de vastes possibilités d'application auxquelles le papier ordinaire ne convient pas, notamment comme isolant électrique, matériau de filtration dans le matériel de climatisation, les bandes magnétiques pour l'enregistrement sonore, les tissus pour les chaussures et l'entre- doublure des vêtements. 6 PRODUCTION Les États-Unis et le Canada sont les premiers producteurs de papier, de cellulose et de produits de papeterie du monde.

Des quantités significatives de cellulose et de papier journal sont produites par la Finlande, le Japon et la Suède. L'industrie du papier, en général, représente un peu moins de 1 p.

100 du revenu national des États-Unis, premier producteur mondial de pâte à papier (58 millions de tonnes en 1991).

Elle fournit environ 2,3 p.

100 des exportations américaines.

Un peu plus de la moitié de toute la production américaine de papier l'est sous forme de produits en papier transformés, conteneurs et boîtes en carton. Le Canada est le deuxième producteur mondial de pâte à papier (23,3 millions de tonnes en 1991) mais le premier producteur de papier journal (7 millions de tonnes).

Au milieu des années 1980, l'industrie papetière représentait plus de 4 p.

100 du produit national brut et environ 11 p.

100 de ses exportations.

Toutes les provinces, à l'exception de l'île du Prince-Edouard, produisaient de la cellulose mais le Québec, l'Ontario et la Colombie britannique étaient aux premiers rangs.

Une grande quantité de la cellulose produite au Canada est transformée en papier journal ; la plus grande part est exportée vers les États-Unis et la Grande Bretagne. La France est classée loin derrière ces deux géants.

Avec une production de 2,4 millions de tonnes de pâte à papier en 1991, elle est devancée par des pays comme le Japon, la Chine, la Suède, la Finlande ou le Brésil.

En 1993, la France a consommé 8,9 millions de tonnes de papier dont plus de 4 millions furent importés.

Sa production fut presque équivalente à sa consommation avec près de 8 millions de tonnes dont 3,2 furent exportées.

La cellulose du Pin après de graves difficultés a été rachetée par l'Irlandais Jefferson Smurfit en 1994. Voir aussi Fibre ; Paléographie ; Parchemin et vélin.. »