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sociologie

Publié le 27/01/2013

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sociologie
Dans un premier temps, la réflexion a porté sur le monde de l'entreprise, des ateliers et des ouvriers avec Taylor et Ford. Un peu plus tard, un travail a été conduit sur le monde des bureaux et des employés par Max Weber. TAYLOR Dès 1881, il s'intéresse au temps de présence des ouvriers, aux techniques de découpes des pièces, il va faire beaucoup d'observation qu'il va synthétiser à la fois dans des articles de revues techniques américaines et dans des conférences qu'il va réaliser auprès de chef d'entreprise LA première guerre mondiale entraine le besoin de trouver des moyens de production efficient à bas cout avec peu de main d'oeuvre (qui se trouve sur le front). En 1911, il publie "La direction scientifique des entreprises". Lorsque Taylor fait ses différentes expériences professionnelles, il est amené à exercer des fonctions de contremaître dans lesquelles il rencontre une difficulté : la flânerie des ouvriers. Il considère que ces ouvriers ne travaillent pas autant qu'ils le pourraient, c'est pour lui un problème d'organisation. Face à ce problème, Taylor cherche les raisons, et il va en identifier deux majeures : ??Il existe de mauvaises traditions de métier. L'ouvrier qualifié est seul responsable de son travail, et ce travail il le construit par un effet d'apprentissage de manière purement empirique, donc non scientifique. Il est mal organisé et donc il perd du temps. ??Les ouvriers, dans leur vie quotidienne ont la conviction que le travail supplémentaire ne rapporte rien. En effet le salaire moyen dans l'entreprise est négocié collectivement entre les syndicats et les dirigeants, et ce salaire s'applique à tous, quel que soit son efficience Il va donc utiliser un mode d'analyse scientifique pour lui permettre de proposer une nouvelle organisation plus efficiente. L'objectif est d'augmenter la production et de réduire les couts de production, d'où la conception utilitariste. Pour cela, parmi les diverses méthodes et techniques utilisées dans chaque métier, il y a toujours une méthode et une technique qui semble plus rapide et supérieure à toutes les autres. C'est ce qu'il appelle "one best way". On va augmenter la production et diminuer les couts avec cette méthode qui sera alors incontestée dans l'entreprise, ce qui va diminuer le nombre et l'intensité des conflits au sein des entreprises. Avant la mise en place de cette organisation, l'ouvrier qualifié était le seul à connaitre son travail, il construisait sa propre méthode de travail et il la transmettait aux apprentis. Avec l'OST, la connaissance du travail revient à la direction. "La direction se charge de réunir tous les éléments de la connaissance traditionnelle qui dans le passé étaient en possession des ouvriers...". C'est donc une véritable confiscation, on cherche à leur retirer leur autonomie. IV - La méthode Le caractère scientifique et expérimental de la démarche de Taylor est marqué par l'importance de la mesure qui doit permettre d'utiliser des données chiffrées pour une évaluation standard des performances des individus. Concrètement, par les expériences, on détermine combien de pièce un ouvrier peut produire en suivant la meilleure méthode de travail possible, ce qui va permettre de comparer les résultats de chaque ouvrier à ce standard. 1 - Les principes de l'analyse des taches Il y a d'abord l'identification de chaque élément de travail. Pour cela, les ingénieurs vont être chargés d'identifier et de décrire les mouvements des ouvriers, de mesurer le temps qu'ils consacrent çà chaque mouvement et ils vont reconstituer la séquence des mouvements effectuer par chaque salarié pour accomplir leur travail. Pour cela on va s'appuyer sur un groupe de 10 à 15 ouvriers très qualifiés et très entrainés dans l'exécution de leur tâche. Cette reconstitution de la séquence se fait en quatre étapes : 1. La définition exacte des mouvements élémentaires pour exécuter le travail, des outils et du matériel utilisé. 2. La détermination par chronométrage des temps nécessaires à l'exécution de chaque mouvement. 3. Une analyse critique des mouvements, le but étant de les simplifier pour économiser des mouvements et donc gagner du temps et de la fatigue. 4. La réunion de ses mouvements les plus efficaces en une séquence qui constitue une unité de tache. 2 - La détermination des meilleures méthodes Avec cette analyse, tous les gestes inutiles et toutes les taches inutiles sont éliminés, seule la méthode la plus rapide est sélectionnée. Cette méthode devra être exécutée très fidèlement par l'ouvrier. Elle va s'accompagner d'un choix des périodes de repos dans la journée, de leur durée et d'une recherche de l'amélioration de outils utilisés, toujours dans l'objectif de rendre les ouvriers plus performants V - Les principes de Taylor 1 - La division horizontale du travail Il va s'agir d'une division technique du travail. Ce travail est décomposé en gestes élémentaires, chaque geste est confié à un ouvrier différent qui devient un ouvrier spécialisé dans une seule tache simple et répétitive alors qu'auparavant un même ouvrier qualifié réalisait plusieurs de ces taches simples. Les ouvriers sont donc déqualifiés et dépossédés de leur savoir-faire. On ne leur demande pas de faire preuve d'imagination ou d'intelligence dans leur travail. "Une des premiers qualité que doit posséder un homme qui veut faire son métier de la manutention de la fonte est d'avoir l'esprit si lourd e si obtus qu'il ressemble intellectuellement plutôt à un boeuf plutôt qu'à n'importe quel autre type. L'homme dont l'esprit est alerte et avisé est pour cette seule raison impropre à un travail aussi monotone que celui-ci." Au-delà de la bonne méthode, il va falloir chois...
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« d'une recherche de l'amélioration de outils utilisés, toujours dans l'objectif de rendre les ouvriers plus performants V - Les principes de Taylor 1 - La division horizontale du travail Il va s'agir d'une division technique du travail.

Ce travail est décomposé en gestes élémentaires, chaque geste est confié à un ouvrier différent qui devient un ouvrier spécialisé dans une seule tache simple et répétitive alors qu'auparavant un même ouvrier qualifié réalisait plusieurs de ces taches simples.

Les ouvriers sont donc déqualifiés et dépossédés de leur savoir-faire.

On ne leur demande pas de faire preuve d'imagination ou d'intelligence dans leur travail.

"Une des premiers qualité que doit posséder un homme qui veut faire son métier de la manutention de la fonte est d'avoir l'esprit si lourd e si obtus qu'il ressemble intellectuellement plutôt à un bœuf plutôt qu'à n'importe quel autre type.

L'homme dont l'esprit est alerte et avisé est pour cette seule raison impropre à un travail aussi monotone que celui-ci." Au-delà de la bonne méthode, il va falloir choisir les bons ouvriers pour un poste de travail donné.

"On doit mettre le bon homme à la bonne place".

Il faut une main d'œuvre non qualifié est nécessaire car elle acceptera plus facilement ce travail monotone qu'une main d'œuvre qualifiée, et en plus elle ne se posera pas de question et appliquera simplement les consignes qui vont lui être données. 2 - La division verticale du travail C'est une division hiérarchique (ingénieurs, ouvriers).

Dans la conception de Taylor, cette hiérarchie est forcément descendante.

C'est l'ingénieur qui détermine la meilleure façon de travailler et qui la prescrit car c'est le seul, dans l'entreprise, qui du fait de sa formation scientifique, maitrise les opérations intellectuelles complexes pour analyser le travail.

Il va y avoir une phase intermédiaire de commandement et de contrôle entre la conception des ingénieurs et l'exécution des ouvriers réalisée par les contremaitres plus intelligent que les ouvriers mais moins que les ingénieurs.

C'est donc une division sociale du travail qui présente trois groupes différents. 3 - Le salaire différentiel Pour amener les ouvriers à être plus motivé et à se donner à fonds, Taylor souhaite que leur rémunération soit, dans une certaine mesure, proportionnelle à leur production. Fixer un taux de salaire à la pièce suffisant et invariable pour atteindre le niveau de production qui est visé par l'entreprise L'ingénieur doit toujours avoir le souci de réduire les couts ("L'ingénieur économiste"). FORD En octobre 1901 il participe à une course automobile au volant d'une voiture qu'il a conçu et il gagne devant le meilleur pilote de l'époque.

Il fonde alors une nouvelle entreprise qui porte le nom de Ford.

La première voiture sera commercialisée en juillet 1903.

Au sein de cette compagnie, en 1908, il produit la première automobile à un prix raisonnable pourtant fiable : la Ford T. 1 - Le travail à la chaine Le but est d'approfondir la division horizontale du travail proposée par Taylor.

La chaine n'a pas été inventée par Ford, elle existait déjà dans les abattoirs de Chicago.

Après une visite de ces chaines à viande, il va transposer la technique à l'assemblage des voitures.

La chaine va permettre notamment de lutter contre la flânerie puisque l'ingénieur va régler la vitesse du tapis roulant de façon à obtenir la meilleure productivité.

Les ouvriers n'ayant plus à se déplacer, il y a gain de temps et de fatigue. 2 - La standardisation des pièces Les pièces doivent être fabriquées en série.

Toutes les pièces ont les mêmes dimensions et les mêmes propriétés, ce qui entraine une réduction des couts de production avec l'économie d'échelle. Jusqu'en 1908, la Ford T était disponible en plusieurs couleurs, mais Ford a remarqué que cela posait le problème de l'allongement des délais de livraison car cela impliquait de stopper le poste de peinture, de le nettoyer avant de changer de couleur, la machine étant trop chère pour en acheter plusieurs.

Ford va décider de standardiser la couleur dès 1909. 3 - La production et la consommation de masse La standardisation de la chaine permet des gains productivité.

Elle est installée à l'automne 1913 et elle a tout de suite permis de multiplier la productivité par 8. En 1927, la Ford T est arrêtée et plus de 15.000.000 de ce modèle auront été vendus.

Ceci s'explique par la diminution du prix de la voiture (de 850 USD en 1909 à 290 USD en 1926) permis par la réduction des couts de production.

On est passé de la production artisanale à la production de masse.

Les gains de productivité permettent de réduire le temps de travail des salariés (8 heures par jour chez Ford contre 9 heures ailleurs) et d'augmenter leur salaire (5 USD chez Ford contre 2,34 USD ailleurs pour une journée).

Cela augmente les pouvoir d'achat et entraine la consommation de masse.

Ford va également penser à utiliser ses salariés comme "représentants" auprès de la population en leur faisant acheter les Ford T, ce qui donnait une impression de fiabilité.. »

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